防水之家讯:我公司Ф4×60M回转窑烧成系统窑头、分解炉输送煤粉,采用的是PFISTER(菲斯特)DRW3.10型转子秤。自投产以来,窑头秤的称重负荷率平均大于120%;窑尾分解炉秤的称重负荷率平均只在80%~100%之间,基本上能够满足设计投料量的煅烧。但在原煤灰分高、煤粉水分大的情况下,窑尾秤的称重率偏低已大大影响了提产能力的发挥,甚至需要降产才能达到工艺煅烧的要求。
为改变生产的这种不利局面,09年8月中旬,我们利用窑系统检修的时机,对窑尾分解炉转子秤进行了提高称重负荷率的改造。
以往,为了提高转子秤负荷率,我们曾采取相应增大转子间隙的调节做法。但这种方法的提升效率一般不会超过10%且负荷率值波动幅度较大,这是因为在增大转子间隙——以期获得增大下煤量的同时,也将输送煤粉的罗茨风机产生的鼓风带进了转子盘面内,造成“高压气阻”,也就是说,盘面内存在的“气流”如果不能及时地“溢出”,煤粉就很难从仓内进入转子进行称重。所以,设计部门和生产厂家一般都在煤粉仓的外侧,为窑头、窑尾秤分别设置一根拔风管,用以将秤内的气体抽出。如图一中的左图所示,改造前,其抽气流程(参见图二)为:开启煤粉仓袋收尘器(K1ALC),通过煤粉仓收尘管道,将煤粉仓顶部积存的气体排出。而转子秤内的气体则依靠煤粉仓顶部因抽气产生的“负压”、通过拔风管排出。
图一 改造前和改造后的抽气工艺布置示意图
现场实际存在的问题:
1. 由于煤粉仓袋收尘器(K1ALC)设计能力较小,一般只能收集煤仓顶部空间的气体,很难将距其下部十几米高差的、密度较大的含尘气体带起,致使窑头、窑尾秤的两支拔风管内长期性滞留煤粉,堵塞了管道,造成秤体内的“涡流气体”不能有效排放,进而对煤粉称重产生严重影响;
2.由于煤粉仓仓顶安装有来自煤磨大布袋收尘器的煤粉下料管(K20M和K23M)带来的气体,加之从煤粉仓底部因喂料而“上逸”的气体,可以分析出:煤粉仓袋收尘器(K1ALC)收集这些气体始终处于“开路”状态,而对于通过拔风管收集转子秤内的气体却给予出无效果的“闭路”状态,致使其拔风管内很容易滞留煤粉,造成管道堵塞。
改造方案:
因为窑尾秤喂料量较大且称重负荷率较低,所以初步决定只对窑尾秤拔风管进行改造。
如图一中的右图所示,在窑尾秤拔风管进入煤粉仓的管道上安装一截止阀,用于截断入煤粉仓的通路。同时延伸窑尾秤拔风管至煤磨主出风管道,并在此管路上再安装一截止阀用于调节风量。在安装过程中应注意:“∧”形管道与进入煤磨主出风管道的水平倾斜角不要小于45度,以免抽出的气体中所含煤粉堵塞管道。
由于煤磨主排风机(K2M)功率强大,通过煤磨系统大布袋收尘器后,在其管路上可产生大于2.5KPa的风力,然后再利用管路上的截止阀对其风量进行调节,使之达到称重负荷率的要求。从图二及生产实际结果可以看出,窑尾秤的称重负荷率比改造前至少高出20%以上,为提产创造了先决条件。改造获得了成功。
图二 改造后的称重负荷率效果
图三 现场改造后的实际图
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