防水之家讯：“面对竞争越来越激烈的市场，我们只有坚持技术创新，积极采用新工艺、新技术，把技术创新、技术改造作为企业降耗增效的重要手段，不断围绕生产瓶颈、操作优化、节能降耗等方面开展技术攻关，让技改助力企业扬帆远航。”近日，记者在江西于都南方万年青水泥有限公司采访时，该公司熟料车间主任刘卫民向记者这样介绍。
为了降低熟料生产成本，于都公司领导和有关技术人员经反复论证，决定优化铁质校正材料，使用大部分经过高温煅烧的有色金属灰渣作为铁质校正原料，既改善了熟料易烧性，又使铁质校正材料直接成本下降1.5元/吨；为提高煤磨台时产量，将入煤磨热风管道的直径，由原来的800mm扩大为1500mm，增加了热风通风面积，提高了煤磨热风温度，产量提升还降低了煤磨运行时间；对原料配料站石灰石库进行改造，保证1500吨石灰石库存，同时对下料口进行扩大，将下料口的面积增大110%，减少了石灰石堵料，并确保了配料石灰石的均匀性，生料的质量合格率也得到了提高，这种情况可大大降低生料系统电耗，直接提高生料磨台时产量，同时，也能较好地使生料磨“避峰填谷”运行，每月“避峰”停机150小时以上，“填谷”运行170小时以上，节约用电120万千瓦时，节省用电成本72万元。
在水泥制成工序配料中，于都公司采用脱硫石膏代替天然石膏作为水泥缓凝剂配料生产水泥，但进厂的脱硫石膏因含有水份粘性较大，容易造成堵塞。为解决这个问题，于都公司于今年3月投资30多万元，在粉磨系统实施了“脱硫石膏配料输送入磨”技改项目，即在磨头新加输送皮带和皮带秤，让脱硫石膏直接入磨，不再与其他原材料一起经辊压机后入磨，这样既提高了辊压机系统工作效率，又对输送设备起到保护作用，减少设备损耗。由于脱硫石膏细度较细，采用直接入磨的方式，不仅可以降低磨外辊压机系统细粉循环量，彻底解决脱硫石膏不利于辊压机系统做功和堵塞输送通道的问题，还可有效提高水泥磨台产，同时每月可避峰用电运行达350小时以上，降低水泥粉磨电耗。由于脱硫石膏价格低于天然石膏，这样也降低了水泥制造成本。
余热发电循环水池原出水管道上下端是焊接固定的刚性联接方式，设计不合理，受设备振动影响，上端焊缝易脱焊，导致漏水、进空气，影响真空度及发电量，因此需经常抢修焊接，一次抢修焊接时间约2小时，减少发电量约1万千瓦时。循环水池排污口高出水池底部约1米，导致污泥排不出去，造成水质差，凝汽器易结垢，水池清污泥时，要开启潜水排污泵抽水，人工拉滑轮吊装清理污泥，工作效率低，还费时费电。针对循环水池存在的问题，在今年的设备检修过程中，于都公司通过技改，把抽汽器管道下端由刚性联接改为软性联接，同时在水池底部打孔安装了一个排污阀，消除了设备隐患，提高了发电量，节约了清理污泥工时和清洗凝汽器水垢材料费，仅此项公司每年可增收10多万元。
认真做好修旧利废这篇大文章。利用篦冷机两边侧墙，用废耐火砖替代浇注料，熟料辊式破碎机下料溜槽安装煤磨检修拆下的旧衬板，这些技改又为公司节约成本8万多元，同时设备使用寿命提高两倍以上；窑尾与密封鱼鳞片摩擦的密封套筒外圈增加了一层耐热钢板，延长了密封套筒的使用寿命三倍以上；另外两层鱼鳞片之间加垫一层耐高温密封软垫减小了漏风，节约了燃煤；公司机修班副班长李忠明设计制作的煤磨自动筛球装置，可以把无用的小钢球筛走，需要的钢球自动装入袋子。根据大多数厂的惯例，同类型球磨机清仓钢球全部筛好并装袋，一般需60多个单工，采用此套装置每次筛球可节约人工费用6千多元。
充分利用篦冷机余热，为公司员工提供生活用热水，解决了300多名干部员工及家属生活热水的供应问题，每年可为公司节电10多万千瓦时，节约电费7万多元。
面对经济下行压力加大、水泥行业产能过剩、市场下滑的严峻形势，于都公司倡导员工将节能降耗融入到日常操作和行为习惯中，通过持续不断的技术改造和技术创新，不但实现了节能与增效的双赢，而且提升了企业的核心竞争力。
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