防水之家讯：十八届五中全会以来，绿色发展的理念迅速浸淫到各行各业，传统建材行业也在绿色化的浪潮中不断寻求新的突破点和增长点。随着《中国制造2025》，《智能制造发展规划（2016～2020年）》相继发布，两化融合，智能化同样成为建材工业转型升级的必由之路。
水泥、玻璃和陶瓷是传统建材工业的三大主力军，其中陶瓷又是中国本土非常古老的产业。随着绿色发展成为建筑陶瓷行业共识，背负重担的陶瓷产业正在寻求新的腾飞。
数据显示，“十二五”期间，陶瓷产业单位产品综合能耗和万元增加值能源消耗均有明显下降。一方面，建筑陶瓷制品的大型化、超薄化发展趋势，大大实现了生产原料的减量化要求。与此同时，随着现代信息技术与制造技术融合创新的快速发展，建筑陶瓷行业“绿色智造”的热度也在不断升级。
思路决定出路
古老陶都焕发新生机
对于一座城市而言，陶瓷无疑是属于佛山的城市名片。
陶瓷在佛山有上千年历史，作为一座以制造业为根、以民营经济为魂的全国工业重镇，佛山是当之无愧的“陶瓷之都”。遍地开花、鳞次栉比的陶瓷企业曾快速推动了佛山经济的发展步伐，而工艺低端、设备落后、粗放式发展也不可避免地带来了资源严重损耗和环境污染，吞噬着佛山的“绿水青山”。
究竟是继续走粗放型发展的道路，还是铁腕治污走出一条绿色发展的新路子？佛山给出了自己的回答。
11月29日，工业和信息化部在广东省佛山市组织召开建筑陶瓷行业绿色生产和智能制造现场交流会。12月16日，首批建筑卫生陶瓷三星级绿色建材评价在佛山尘埃落定，在获得认证的25家企业中，24家在广东。这在一定程度上也是对以佛山为代表的广东陶瓷产业绿色化和智能化转型初见成效的肯定。
素有“改革开放看广东”的说法。早在去年7月，广东省人民政府就印发关于《广东省智能制造发展规划（2015-2025年）》。规划中明确指出，佛山市重点在汽车制造、陶瓷、家具、建材、五金加工、太阳能电池等制造业领域实施智能化技术改造和示范应用。
政策加持下，佛山着力推动制造向“智造”转型，鼓励新一轮技术改造，为传统产业的生态文明建设提供有力支持。2015年，佛山完成工业技改投资386.15亿元，增长38.6%，投资额位居广东省第一。设立优质技改创新项目贷款风险补偿基金，市、区财政三年累计出资24亿元鼓励企业开展工业技术改造，促进企业开展智能化成套装备和自动化生产线改造。
在大力推进供给测改革的今天，建陶行业迎来了产业转型升级的历史机遇，加快推动生产方式绿色化、提升行业清洁生产水平、减轻资源环境压力成为行业发展的必由之路。
而佛山陶瓷企业的生命力要想不断延续，必须向市场提供优质的产品供给，减少无效和低端供给，不断增强持续增长的动力。其中，绿色化和智能化正是行业提质增效需要紧紧牵住的“牛鼻子”。
正所谓，思路决定出路。工信部原材料司副巡视员吕桂新强调，要深刻认识到智能制造对建筑陶瓷产业绿色发展的推动作用。一是智能制造能够增强企业核心竞争力。二是智能制造可以提升减少能耗，提高效率，使建筑陶瓷行业摆脱两资一高的“帽子”，促进绿色生产进程。三是智能制造能够促进装备工业和流程工业的协同创新，提升中国制造整体水平。
随着建材行业数字化、智能化、绿色化发展成为大势所趋。智能制造作为两化融合重要抓手，水泥、玻璃行业已经走在了前面，建筑陶瓷行业需要尽快实现“智能制造试点示范项目”零突破。
此外，加快建筑陶瓷行业节能减排先进技术的推广势在必行。当前建筑陶瓷行业节能减排技术在行业推广应用有限，对行业面貌的改变力度不够，成为建材工业短板，因此必须要加大在建筑陶瓷行业推广应用先进技术成果的力度。
目前中央第四环保督察组已经进驻广东，开展为期一个月的环保督察工作，环保风暴持续升级之下，不少陶瓷企业停产整改，行业新的洗牌正在开始，企业的绿色化和智能化转型就显得更加紧迫。
创新才能有活力
技术攻坚、设备先行、舆论引导
作为世界经济的重要支撑体，我国的二氧化碳排放量占了世界总排放量很大的比例。
《建材工业发展规划(2016~2020年)》计划至2020年，将建筑陶瓷行业的氮氧化物排放总量在五年内累计降低30%。在低碳发展方面，建筑卫生陶瓷要实施节能窑炉、窑炉余热利用、低温烧成、釉面砖一次烧成、干法制粉、连续球磨、高效洁净煤制气、窑炉除尘脱硫脱硝综合治理等技术改造。
据广东陶瓷协会相关负责人介绍，当前国家对绿色建材的评价包括全生命周期内可减少对天然资源消耗和减轻对生态环境影响，应当是具有“节能、减排、安全、便利和可循环”特征的建材产品，包括运输能耗、厂区排放、产品碳足迹以及性能、安全、便利、废弃物的可循环等指标。
在资源逐步匮乏、环境污染严重的今天，建陶生产企业要想摆脱高污染、高排放的固有形象，要使陶瓷产业获得新的生命力，必须在自主技术创新的步调中渐入佳境。
经过近八年的技术攻坚，佛山市溶州建筑陶瓷二厂的干法制备技术及成套设备近日获得了中国工业大奖提名奖。特别是其与华南理工大学等科研院所组成紧密的合作联盟，共同为生产线的研发、设计、制造、安装、投产提供技术保障，在产学研的合力作用下为陶瓷产业的绿色转型攻坚克难。
据溶州二厂负责人介绍，原料加工是陶瓷生产的第一道工序，传统湿法工艺能耗占整个陶瓷生产能耗的40%，如何有效地控制原料加工的能耗量显得尤为重要。创新的干法制粉生产线，大大降低能源的消耗，减少废气及粉尘污染，从技术上掀起陶瓷磨料节能技术的一场璀璨夺目的蜕变。
毫无疑问，干法制粉作为绿色环保、智能化程度高的新工艺，不是小改小革，而是具有行业颠覆性的革命，尽管还有诸多瓶颈但方向是清晰明朗的。
作为广东省陶瓷协会名誉会长，吴一岳在采访中更愿意把自己称作一位时刻关切行业健康发展的老建材人。他多次强调，在技术革新领域从来没有最好，只有更好。
“研发一批智能制造关键技术装备，具备较强的竞争力，国内市场满足率超过50%。突破一批智能制造关键共性技术。核心支撑软件国内市场满足率超过30%。”在工信部近日发布的《智能制造发展规划（2016~2020年）》中，“智能制造技术与装备实现突破”成为我国智能制造发展的具体目标之一。
多位业内人士表示，技术的推广，设备必然要先行，在中国制造业设备还未成系统的今天，在设备特别是大型化的设备缺乏的情况下，陶瓷行业“绿色智造”的路程还是很漫长的，不可能一蹴而就。
科达洁能、蒙娜丽莎、恒力泰、科行环保共同研发的“建筑陶瓷数字化绿色制造成套工艺技术与装备”项目采用了全新的建筑陶瓷砖生产技术、装备、工艺和配方，涵盖“建筑陶瓷”、“陶瓷机械”、“环保治理”三个行业和领域，主要分为建筑陶瓷数字化成套生产技术与装备的研发、陶瓷薄板产业化生产工艺与技术、陶瓷烟气多种污染物协同控制技术与装备三个技术模块，其中，“建筑陶瓷数字化成套生产技术与装备的研发”涉及建筑陶瓷生产数字化管控一体化平台、远程智能服务平台、万吨级的陶瓷砖自动液压机、陶瓷喷墨打印机、超宽体节能辊道窑、全自动的大规格陶瓷板抛光生产线、全自动的高效大规格陶瓷包装线等技术与装备的研发。经一段时间运行表明，该项目研发的“建筑陶瓷数字化成套生产技术与装备”突破了陶瓷生产核心装备的关键难点，明显提高生产效率、提升自动化水平、降低生产综合能耗，推动行业向“绿色”、“智造”转型。
在向“绿色”和“智造”转型的过程中，政策引导和舆论宣传也是必不可少的。记者在走访中国陶瓷城时，个性化消费和强烈的设计感成为备受推崇的趋势。消费者看中的是陶瓷企业生产的具有鲜明卖点的瓷砖产品，要兼具品质、工艺、材质、外形、款式、功能等方方面面，具有性价比高的瓷砖产品。
而遗憾的是，对陶瓷生产过程的绿色化并不是大多消费者所关心的。企业和政府须对消费者做好宣传，引导消费者购买绿色建材类产品，否则单单企业进行建材绿色化发展，消费者不选购也是白搭。
事实上，在陶瓷绿色化的进程中离不开的是宣传、宣传再宣传。目前消费者对绿色建材的认识还不够普及，政府、行业组织和企业各方都要大力宣传绿色建材的各项知识。
从半自动化到智能化
跨越尴尬势在必行
从制造业发展阶段来看，工业1.0是以蒸汽机为代表的机械制造时代，工业2.0是以规模化流水线为代表的电气化与自动化时代，工业3.0是以数控机床为代表的电子信息化时代，工业4.0是以智能制造为主导。如果将陶瓷行业的现状对照上述的发展阶段，整个行业离工业4.0还有漫漫长路。
一方面，自动化潮流正在席卷和改变着传统的陶瓷工业。陶瓷工业展会上，瓷砖自动运输机、瓷砖自动包装机、机械手臂、机械喷釉设备等自动化机械比比皆是。
但是在记者实地调研中发现，目前陶瓷企业依靠人力手工的工序还是比较多，陶瓷行业还处于粗放式的阶段，如瓷砖的包装、洁具的注浆喷釉、陶瓷的搬运等都需要手工去完成，自动化的改造将是今后陶瓷行业发展的必然趋势。与意大利、西班牙等国际上的陶企相比，目前国内陶企智能化、自动化水平较低。
专家特别提醒，尽管业内对陶瓷产业智能化抱有很高的期待和热情，在陶瓷行业迈向智能化的过程中，莫要混淆自动化和智能化，二者要区别开来。更需要正视的是，从半自动化到智能化，还有很多的关卡要跨越。
从半自动化的尴尬到真正实现智能化突破，资金的投入成为至关重要的一道坎。2015年年7月，广东东鹏控股股份有限公司发布了《中国建陶工业2025战略》，其核心内容是东鹏控股将在“中国建陶工业2025战略”的第一阶段，直接定向投入1.5亿元人民币，推进创建国际研发中心、建设绿色工厂、打造智能工厂、创建行业中央数据库、制定行业“两化”融合标准。
此外，广东一家陶企负责人在接受采访时认为，目前国产自动化装备在功能性和稳定性等方面都还略有欠缺，这是影响企业选用的最大因素。他也表示，国产自动化设备目前还需在这两方面有所提升，这样陶企的自动化程度也将大大提高。
一个国家产业形态的改变往往要付出非常巨大的代价，经历漫长的摸索和创新。专家表示，希望相关部门也不要太着急，当前原料处理和产品包装检验还没有实现自动化，完全达到智能化目前还只是想象。
数字化、网络化、智能化和服务化将成为制造业发展新趋势。据介绍，2016年，工信部持续开展智能制造试点示范行动，聚焦五大智能制造新模式，已完成了60个智能制造试点示范项目，到2020年，传统制造业将基本实现数字化制造，重点产业全面启动并逐步实现智能转型；到2025年，将构建新型制造体系，重点产业基本实现智能转型，而智能设备和信息化管理在建筑陶瓷产业的发展应用，也将促进建筑陶瓷行业尽早构建完成绿色制造体系。
相信通过陶瓷产业技术创新的跨越发展，在迈进后工业化阶段的态势之下，行业将更大力度地从原本规模驱动，向绿色引擎和智能引擎的方向进行转变升级。
铁肩担重任
建材行业的绿色化和智能化
事实上，佛山陶瓷产业正是全国陶瓷行业转型发展的缩影。而陶瓷行业的绿色化、智能化转型更是我国传统建材工业的转型缩影。
从传统的水泥、玻璃到陶瓷，再到不断涌现的各种各样的新兴绿色建材，建材产业的绿色化发展已经成为行业共识。
智能制造与绿色制造相辅相成，是推动绿色制造的重要途径，智能和绿色是制造业转型的两大主题，要实现绿色制造就需要按照全生命周期的理念，以智能制造新模式、新理念全面革新传统设计，制造技术和生产方式。比如欧美提出绿色供应链、低碳革命，日本实施零排放等新的产品设计和生产理念等。一言以蔽之，“绿色智造”成为全球可持续发展下中国必须面临着的重大议题。
加快推进建材工业智能制造成套装备的创新发展和产业化，必须以信息技术和智能技术融入装备，提升专用装备智能化水平及关键智能制造装备的开发制造水平。
此外，在建材行业大力发展工业机器人，加强前瞻布局，明确建材行业机器人技术发展的步骤，重点突破的关键核心技术以及产业化路径，组织产学研用共同攻关，突破建材领域工业机器人技术瓶颈。
专家表示，推动工业互联网建设，加快推进物联网、工业大数据、传感器、RFID等技术在生产领域的集成创新和应用，实现生产、管理和营销过程的网络化、智能化及现代化成为应有之义。
绿色建材是采用更加节能环保技术生产出的产品。使用绿色建材，就是参与生态文明建设，要让更多的消费者积极参与到绿色建材的应用中。
在水泥、玻璃及深加工、建筑卫生陶瓷等建材子行业攻克智能制造关键瓶颈技术，开展建材工业智能制造技术系统集成应用试点示范，对促进智能制造技术和装备在建材行业的推广应用至关重要。目前水泥行业的智能化制造已经走在了前列，中国建材集团旗下的泰安中联入选工信部“2015年智能制造试点示范项目”，相对落后的陶瓷行业需要加大力度转型升级。
在国家发改委发布的《关于切实做好全国碳排放权交易市场启动重点工作的通知》，建材行业成为首批纳入全国碳排放权交易体系的重点行业之一。面对2017年即将到来的全国碳市场，“三高一资”的建材企业都应该及早转方式、调结构，借助碳交易赢得先机。
深入贯彻落实《国务院办公室关于促进建材工业稳增长调结构增效益的指导意见》和《建材工业发展规划(2016-2020年)》，加快推进行业绿色生产和智能制造，实现“三品”行动推进工程已经成为迫在眉睫的行动纲领。
毫无疑问，建材工业的“绿色智造”没有终点，而是在新的机遇和挑战中站在了新的起点上。希望目前领先的绿色建材企业，不断进取，携手共同将我国绿色建材和绿色建筑推向更高水平。
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