防水之家讯：1. 简介
安徽芜湖华扬水泥公司位于安徽水泥企业非常集中的芜湖市繁昌县荻港镇，市场竞争非常激烈。公司有水泥磨多台，都没有预粉磨，采用传统管磨粉磨。由于工艺技术水平的局限性，一般管磨有10%~20%的潜能没有充分发挥，粉磨系统电耗很大，在30kWh/t以上，而且出磨水泥温度偏高，严重影响水泥施工性能。
2010年初，安徽芜湖华扬水泥公司和南京旋立重机公司合作，采用该公司最新研发的联合研制的适合半终粉磨用DFM动态选粉磨和WS均风磨技术，对原有的3条水泥生产线进行改造。项目于2010年1月启动，3月份3条水泥生产线设备安装完毕，4月份开始调试试生产。经过几个月的实践检验，采用DFM磨和WS均风磨技术，该工艺具有工艺简单、操作方便、工作稳定可靠、工况适应性强、调整简单、投资运行费用低等特点，可在现有基础上增产60%~80%，电耗降低15%~20%，出磨物料温度下降20℃~30℃，大幅度提高磨机产量和质量，尤其是增加水泥混合材掺加量，降低生产成本，经济效益十分显著。
2. DFM动态选粉磨系统和WS均风磨联合粉磨工艺图
3. DFM风选磨和WS高产磨组成的粉磨系统规格参数表
4. DFM动态选粉磨工艺先进性分析
DFM动态选粉磨是近年来新开发的新型预粉磨设备，利用破的能量利用率远远高于磨的能量利用率，实现多破少磨。在DFM选粉磨实现磨内选粉，把符合研磨要求的颗粒风选进入后道磨研磨，不符合研磨要求的颗粒继续留在风选磨内破碎，直至符合研磨要求。真正实现破磨全分离，大幅度提高粉磨效率，降低粉磨电耗。能使出机细粉小于0.08mm颗粒含量达到40％～50％，全部小于3mm，从而保证了整个生产线的稳定、高产。
DFM动态选粉磨工艺见上图，物料经DFM磨粉磨分级后，约占50﹪的细粉物料随气流上升，先通过MSC高效动态选粉机再次分级，符合成品要求的物料，随气流进入KSC高效除尘器收集，收集量在20﹪左右。由于DFM磨采用钢球破碎研磨，物料颗粒形貌好，除尘器收集的物料完全可作成品用。选粉分级的粗料和DFM磨实现磨前多级选粉，进磨物料颗粒粒径分布窄，后道磨过粉磨现象少，可作开路粉磨。使用DFM动态选粉磨工艺效果：增产60﹪～70﹪，吨电耗下降5～8kWh，熟料利用率提高3﹪～5﹪。
5. “WS均风磨”核心技术剖析
“WS均风磨”粉磨理论的核心有三大技术组成，即：磨内筛分技术、磨内均风技术和球段级配技术，三者互为相连，缺一不可。磨内筛分技术是前提，即磨内设置两道筛分装置，一、二仓设置第一道粗筛分，二、三仓设置第二道细筛分，目的是发挥各仓最大效能，及合理设置球锻级配；磨内均风技术是三大技术核心，常规磨机存在用风量不足，用风大就容易跑粗，主要原因是磨内通风不均，中部风速快，边部风速慢，中部风速大了就容易跑粗，降低中部风速，边部风就小，产生过粉磨。磨内均风技术主要是改善磨内风力分布，减少中、边部风速差率，提高用风量，即在用风量大的情况下，细度不跑粗，这样减少了边部过粉磨，从而提高粉磨效率，级配技术是保障，合理确定仓长比例，填充率及各仓级配保证三仓效率平衡，充分发挥研磨体功能，从而最大限度发挥各仓效能。
采用“WS均风磨”粉磨理论，磨内通风量比常规增大30%~40%，大幅度降低磨内温度，熟料温度低的水泥磨可不采用体外水冷却，节约用水成本，由于磨内过粉磨少，提高熟料利用率，可节约熟料3%~5%，降低水泥生产成本，同时产量增高10%~20%，电耗降低5%~10%。以Φ3.2×13m开路水泥磨为例，改造后年增经济效益250万元以上，经济效益十分可观，该理论的全面推广应用将对现有的水泥工业节能降耗贡献巨大。
WS高产磨技术效果：磨内用风量增加30%~40%，产量提高10%~20%，电耗降低5%~10%，出磨物料温度降低20℃~30℃。
6. 应用效果
由于经过DFM动态风选磨喂入磨机的物料颗粒基本上保持不变，其中入磨物料的平均粒径在1.5mm以下，可以基本上取代磨机一仓的作用，而且物料颗粒内部也产生微裂纹，故易磨性大大提高。磨机采用WS均风磨技术进行改造，发挥各仓效能最大化。磨机一仓粗颗粒细化破碎，二仓细颗粒粉化破碎，三仓微颗粒球化研磨；同时改变磨内风速和风力分布结构，提高截面通风均匀性，减少过粉磨，减少中部通风，降低中部流速，增大边部通风，提高边部流速，实现了磨机的优质高产。
安徽芜湖华扬水泥有限公司，考察了全国所有的预粉磨设备，最终大胆决定采用南京旋立重机公司公司由DFM动态选粉磨和WS均风磨技术组成的最新粉磨工艺。在φ3.2×13m水泥磨前采用南京旋立重机公司生产的DFM34型动态选粉磨作预粉磨，功率630kw，配套MSC500动态选粉机和KSC550细粉收集器。2010年4月项目投产后，DFM34型动态选粉磨约50％的出料进入动态选粉机，动态选粉机选出的成品约占成品总量的25％～30％。现磨机台时产量80t/h～85t/h，产量在原有基础上提高70％，水泥粉磨电耗下降到25kwh/t，完全达到了预期的技术经济效果。
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