水泥技术|鲁南中联风扫煤磨系统改造后节能明显

   日期:2017-02-15     来源:建材之家    作者:防水之家    浏览:58    评论:0    
核心提示:0 前 言公司两条2300t/d水泥熟料生产线,煤磨系统为两台2.8×5+3m风扫式煤磨,始建于八十年代末期,由于受当时技术条件的限制,仍为传统配置:即由2.6m粗粉分离器和2.8m旋风收尘器和双风机组成的煤粉制备系统。粗粉分离器分离效率低,系统采用二级收尘。因原煤水份较高,出磨煤粉细度控制80?滋m筛余11%~12% 时磨机产量只有14~15t/
防水之家讯:0 前 言

公司两条2300t/d水泥熟料生产线,煤磨系统为两台2.8×5+3m风扫式煤磨,始建于八十年代末期,由于受当时技术条件的限制,仍为传统配置:即由2.6m粗粉分离器和2.8m旋风收尘器和双风机组成的煤粉制备系统。粗粉分离器分离效率低,系统采用二级收尘。因原煤水份较高,出磨煤粉细度控制80?滋m筛余11%~12% 时磨机产量只有14~15t/h,且出磨煤粉水分在3%~4%,不能满足烧成系统的用煤量。为保证烧成系统连续运转,只好将煤粉细度放粗至80?滋m筛余14%~16%,致使煤粉在窑内不能充分燃烧,频繁造成窑系统结皮、结圈等现象,影响窑的产、质量,且煤耗高;同时因设备陈旧老化,设备性能及可靠性差(如粗粉分离器和旋风收尘器效率低),电收尘器收尘效果较差,环境污染严重。

为提高煤磨系统台时产量、降低生产成本、提高装备水平和设备可靠性,公司于利用2#窑系统改造的机会,对2#煤磨系统实施提产节能技术改造。

1 主要改造方案及新工艺特点

1.1 改造方案

针对存在的问题,风扫煤磨系统以MDS高效煤磨动态选粉机更换现有粗粉分离器,对系统进行相应的改造,主要内容如下:

(1)采用MDS-850煤磨高效动态选粉机替代现?椎2600/2200粗粉分离器和?椎2800旋风收尘器。

(2)煤磨磨内改造:缩短烘干仓约1m,相应增加粉磨仓的长度;采取措施防止研磨体进入烘干仓,保护烘干仓扬料板从而提高烘干效率;采用专门设计的双层隔仓板,平衡两个粉磨仓的料位;采用活化衬板提高细磨仓粉磨效率;改进研磨体级配及填充率、更换现有磨机卸料装置以提高出料能力。煤磨外部配套改造主要内容为:采用旁路热风管,解决磨机通风量和高效选粉机通风量不同的矛盾;加强喂料和回料锁风,提高实际入磨风温;采用电容补偿提高功率因数,将主电机的实际使用功率提高到510~530kW。

(3)拆除现有电收尘器,在原位置布置FGM(M)128~7防爆型煤粉袋收尘器,作为选粉系统收尘器,采用袋收尘器、单风机流程,简化系统,通风阻力减小。

(4)拆除原有8台旧螺旋输送机。新设4台螺旋输送机,这样减少了成品螺旋输送机的个数(由8台减少为4台),流程简化。

(5)拆除原有两台离心通风机,采用新的离心通风机,放置于地面,降低风机基础加固费用。相应对现收尘系统管道进行改造。

采用MDS高效煤磨动态选粉机替代风扫煤磨系统中的粗粉分离器,可提高分级效率与磨机产量,有效地控制煤粉细度(80?滋m筛余1%~10%),适合于不同煤质煅烧的煤粉制备系统。

采用MDS高效煤磨动态选粉机不仅能提高产量,同时能改善煤粉质量,稳定热工制度。

1.2 采用新工艺流程的优点

(1)台时产量提高、系统简化;

(2)输送环节减少,螺旋输送机由原来的8台减少到4台;

(3)排放达到国家标准、现场工作环境改善。

改造后系统工艺流程如图1所示。

3 生产调试

3.1 入煤磨热风温度低

原因分析:磨机的烘干热源是来自篦冷机废气,在调试期间煤管位置在窑内太多,再者篦冷机篦速快,料床上物料少,使得篦冷机冷却风机将料床吹透,造成入煤磨热风温度低,影响煤磨烘干效果和喂料量。

调整措施: 适当放慢篦速,并将煤管位置向外拉一点,把冷却带后移,提高熟料进入篦冷机的温度。调整后,入磨风温很快升高,目前需要开冷风阀才能保证入磨温度在320℃左右,满足了生产需要。

3.2 系统旁路管道的实用

本煤磨系统设置了旁路管道,可以通过旁路管道上的阀门控制进入选粉机的含尘气体温度、浓度。运转时,应使出磨气体温度保持在85℃左右的范围内,不应让风温超过90℃。

3.3 参数制定

系统的调试过程中还出现了磨头煤粉自燃、旋粉机回粉管道翻板阀锁风不严等问题,都得到了相应的处理。经过一段时间的摸索、总结,在保证煤磨系统安全生产的前提下,制订了以下操作参数:喂料量:20±2t/h,入磨压力:-300±100Pa,入口风温:320±20℃,出磨压力:2800±100 Pa,选粉机转速:720r/min,入袋收尘器压力:3500±100 Pa,出袋收尘器压力:3600±100 Pa,尾排风机转速990r/min。目前设备运转平稳,喂料量在21 t/h左右。

4 结束语

风扫煤磨改造自2010年8月运行以来,产量达到了20~22t/h,煤粉细度控制0.08mm筛余6%~8%,提高了煤粉质量、燃烧速率及燃烬率。

(1)有效地解决了回转窑提产后煤粉供应紧张状况,改善了窑、炉工况,稳定提高熟料质量,fCaO合格率提高约10%,三天强度提高约0.5MPa、台时产量提高约5%,实现节能减排、改善环境。

(2)煤磨产量提高,系统综合电耗下降约4kWh/t,节电10%~15%。

(3)采用动态选粉机,煤粉细度调节范围宽,可以更好地掌控煤粉在窑、炉内的燃烧时间。改造后每吨熟料降低0.5kg标准煤。

(4)收尘器改造以FGM(M)128-7防爆型煤粉袋收尘器替代原电收尘,外排气体含尘浓度从100mg/Nm3降至30mg/Nm3。

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