防水之家讯：1、前言
国家水泥发展规划要求，通过淘汰落后，推广余热发电、节能粉磨、变频调速、水泥助磨剂、废渣综合利用等技术；如何采用最优的工艺系统，最简洁的工艺配置，最可靠实用的生产设备，用最小的投资取得最大的经济效益，成为水泥企业管理层关心的核心问题。其中节能粉磨也是水泥发展规划中一个重点。
2、粉磨工艺特点
2.1 我国目前在使用的水泥磨和矿渣磨，主要有两种工艺，一种是预粉磨设备＋开路磨，过粉磨现象严重，物料出磨温度高，容易引起石膏脱水，对水泥性能影响很大；一种是预粉磨设备＋闭路磨，较好的解决了温度和过粉磨问题，但是水泥颗粒粒径分布窄，影响水泥的操作性和力学性能
2.2由于传统管磨技术的局限性，一般有10%-20%的潜能没有充分发挥，电耗浪费惊人，而且出磨水泥（或矿粉）温度偏高，严重影响水泥（矿渣）施工性能。
2.3现在国内外新开发的粉磨技术，新型预粉磨设备，利用破的能量利用率远远高于磨的能量利用率，实现多破少磨。在风选磨内选粉，把符合研磨要求的颗粒风选进入后道磨研磨，不符合研磨要求的颗粒继续留在风选磨内破碎，直至符合研磨要求。真正实现破磨全分离，大幅度提高粉磨效率，降低粉磨电耗。能使出机细粉小于0.08mm颗粒含量达到40％-50％，全部小于3mm，从而保证了整个生产线的稳定、高产。
3、粉磨系统设备运用情况
3.1粉磨系统改造前
3.1.1宁波科环新型建材股份有限公司粉磨生产线配备Φ3.8×13m高细球磨机1台，采用闭路工艺，选配高效O-Sepa选粉机，选粉效率65%；磨机分二仓（有效长度3.97+8.45m），磨内配带筛分装置双层隔仓板，Ⅰ仓为梯形衬板，Ⅱ仓为分级衬板；全部为高铬球，最大φ90mm，最小φ20mm，熟料、混合材、脱硫石膏按配方比例配料后进入高细球磨机，台产70t/h，粉磨电耗48kWh/t。
3.1.2水泥磨工艺流程图
图1
3.2.粉磨系统改造后
3.2.1宁波科环新型建材股份有限公司粉磨生产线配备Φ3.8×13m高细球磨机1台，工艺一开一闭；Φ3.8×5.06m风选磨作为水泥粉磨的预粉磨设备，熟料、粗颗粒混合材按配方比例配料后进入风选磨粉磨，脱硫石膏按比例掺加进入风选磨磨尾，粉煤灰掺加按比例掺加进入高细球磨机磨头。闭路磨配O-Sepa选粉机，选粉效率65%；磨机分二仓（有效长度3.97+8.45m），磨内配带筛分装置双层隔仓板，Ⅰ仓安装一道活化环，Ⅱ仓安装四道活化环；Ⅰ仓为梯形衬板，Ⅱ仓为波纹加分级衬板；中间安装带筛分装置隔仓板，磨尾选用不堵料碳钢热处理出磨篦板；研磨体风选磨选用中铬球，球径φ60-100mm，闭路高细磨全部为高铬球，球径φ17-70mm。
3.2.2 风选粉磨配套收尘器厂家海宁市金鸡除尘设备有限责任公司，收尘器技术参数
布袋除尘器部分主要设计参数见下表：
3.3 风选磨+水泥磨工艺流程图
图2
3.4问题出现和解决方法
3.4.1 φ3.8×13m中控轴磨增加预粉磨设备--FM38风选磨技术改造后，台产、电耗等一直达不到技改目标要求，钢球表面麻点较多不光滑，且通风管道及收尘器锥体等磨损较快。通过不断观察摸索，并进行分析、总结，结合所学及掌握的球磨机粉磨理论和实践，并根据风选磨内破碎、筛分、粗细颗粒快速分离的原理，找出了解决的方法，提出改进措施如下：
1）改进增大磨尾出磨筛板孔径，保持通风面积不变；
2）适当控制引风机频率，减小风量，降低风速，使风选磨饱磨堵塞现象消除；
3）改高铬球为中铬球，并适当降低钢球表面硬度。
3.4.2 风选磨用收尘器选用要求
风选磨收尘粉尘主要物料较粗，最大粒径可达3mm，收尘器收尘浓度高，最高可达600g/m3；收尘器过滤风速宜选用不超过1.0m/min ，物料输送采用空气斜槽，并加大斜槽的宽度，便于物料流动，对入口通道及斜槽箱与粉尘接触部位加厚钢板或采取耐磨措施，保证收尘器正常运行。
3.5 注意事项
3.5.1加强精细优化操作，对操作员进行工况分析交流，提出磨况异常的合理处置方法，进一步摸索各类参数及规律，根据已知研磨体消耗规律，定时合理补充研磨体，严格控制用风量（目前正常情况控制35Hz以下），以确保台产均衡稳定，减少各类磨损。
3.5.2严格控制入磨粒度和湿度，进一步进行技术改造 ，煤矸石破碎计划安装已闲置回转筛，确保煤矸石粒度满足要求；脱硫湿灰掺加计划改高细磨头掺加为磨尾掺加，以消除水份进入磨内和过粉磨而带来的影响，风选磨系统收尘灰可直接进入选粉机或成品，以消除过粉磨现象。
4、结论
预粉磨新工艺，其核心是物料经风选磨粉磨分级后，约占50%的细粉物料随气流上升，先通过磨尾筛分装置，把较粗部分重新回到磨内，较细部分进入磨尾斜槽，另一部分随气流进入JJPM高效除尘器收集，收集量在20%左右直接进入高细磨。经再次改造和调试，磨机工况稳定，出磨细度好，钢球表面光滑，台产由原来99.43t/h提高到114.55t/h，增加15.12 t/h，吨水泥粉磨电耗由原来的45.42 kWh/t降低到38.54kWh/t，降低7.88kWh/t，研磨体钢球消耗53g/t，从而达到增产60%～70%，吨电耗下降6kWh～8kWh，熟料利用率提高3%～5%的预粉磨效果。
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